柱塞泵的特點:壓力高，性能穩(wěn)定，成本高，脈動最小，可以變量，常用在高壓系統(tǒng)和工程機械上。但其自吸性能最差。

1.檢查方法:

柱塞泵拆解后，應檢查泵的下列方面:

A.配流盤是否磨損、拉槽?

B.柱塞與缸孔之間的間隙是否超差?問隙過大，會造成內(nèi)泄漏增大，流量達不到要求。

C.中心彈簧是否疲軟或折斷?

D.柱塞阻尼孔是否阻塞?如果阻塞，滑靴和止推板之間的油膜建立不起來，滑靴在止推板上千摩擦運轉，會造成滑靴磨損。

E.滑靴與柱塞頭軸向串動不能大于0.5mm,串動太大，滑靴容易拉掉。

F.滑靴與斜盤之間的磨損情況，它與泵效率下降、發(fā)熱、噪聲增大有關。

G.內(nèi)部元件是否因氣蝕出現(xiàn)表面損壞:泵內(nèi)是否沉積磨屑與污物。

H.滑靴與九孔板表面痕跡深度小于0.5mm;

I.斜盤與斜盤支架按觸面磨損不能超過0.5mm，軟氮化層磨損，容易咬死。

J.主軸上油封位置痕跡不能大于1 mn，太大容易漏油;

K.止推板痕跡深度不能超過lmm;

L.軸承清洗干凈后，轉動時不能有卡塔卡塔的響聲，如有異響，必須換新;使用超過10000H，必須更換，因為軸承越走越長，殼體會發(fā)燙，容易咬掉。而且川崎和力士樂推薦的軸承使用壽命一般都是10000H。

M.泵上的調(diào)節(jié)器和電磁閥的小閥芯與孔的間隙一般是0. 002mm-0.005mm，間隙超差，必須更換。

2.修復方法:

2.1缸體(泵膽)端面的修復，輕微劃痕和磨損可以研磨修復，深度超過0.5mm的痕跡，不能修復， 只能換新?？缀涂字g不能串起來，高壓孔和低壓孔擊穿后，壓力建立不起來。

缸體材質(zhì)一般為鋼一銅雙金屬，有平面和球面兩種形狀。若為平面，則可采用如下修復工藝:平面磨床精磨端面，其目的是為了消除因偏磨造成的端面相對軸線的跳動，同時消除端面拉傷的痕跡，保證該端面具有較高的平面度及光潔度，為下一步與配油盤對研作好準備；若為球面，則不能上平面磨床，只能在表面涂磨砂膏，與配油盤配對研磨，磨砂膏由粗到細，經(jīng)過3次循環(huán)，最后在缸體和配油盤之間隔兩層報紙，再研磨一遍。必須保證缸體和配油盤結合面軌跡曲線完全吻合。

2.2配油盤的修復

配油盤的修復要求修復后能基本保證卸荷槽的性能參數(shù)，能保證表淬層不被磨掉，表面淬層厚度一般低于0.15mm配油盤上、下兩個面分別為配汕面及靜密封面，采用外圓與定位銷進行定位，以防止配油盤轉動。取出配油盤后，應檢查其靜密封面有無缺陷。若上、下兩個面均有缺陷，則應在初步打磨的基礎上以受損最小的而為基準，在平面磨床上，磨另一平面;然后再以另一平面為基準磨受損最小的面。如此反復1-2次后即可消除配油盤靜密封面的缺陷。采用交替磨的目的是為了從根本一消除上、下面與定位外圓軸線的不垂直度，確保配油面及靜密封面的密封性能。磨削過程中切忌一次磨削量過大(以≤0.01mm為宜)。

2.3平面配油運動副的修復

在修復好轉子端面與配油盤端面后，將之分別洗凈，采用人工對研的方式，在研磨平臺上以配油盤靜密封面為基準固定好配油盤，雙手握住轉子，在轉子端面與配油面間加入800#專用研磨粉及潤滑油進行對研，當對研至兩個面密封帶全部磨平后，清洗上述兩個面，更換1200#專用研磨粉進行對研，直至密封帶及外圈支承帶完全接觸(可通過對研后的光澤進行判斷)，此時配油摩擦副己修復好。對研的目的在于提高兩個面的光潔度及實際有效接觸面積，以利十旋轉時的動密封及油膜潤滑。

若為球面配油副，則在修復轉子球面時，可在配油盤球面上包一張粒度較小的砂布，用手壓在轉子球面土進行對磨，以盡快消除較深的拉傷溝槽，但要特別注意對磨時要平穩(wěn)，采用轉動帶滾動的運動軌跡，否則，極易將轉子球面磨偏，造成轉子報廢。在基本消除轉子球面較深的拉傷溝槽后，分別用300#, 800#, 1200#專用研磨膏進行對研，判斷方法及對研工藝與平面配油副修復相同。

2.4滑靴摩擦副的修復

滑靴摩擦副出現(xiàn)故障后，滑靴平面上密封帶與支撐帶間己有許多小溝槽將之連通，斜盤上壓油已也有掛銅現(xiàn)象，故要分別對之進行修復。

a.滑靴的修復。使滑靴平面的不平度≤0. 003mm，表面粗糙度Ra＜0. 04um。先單獨用300#專用研磨膏在研磨板上研磨滑靴平面，以基木消除拉傷痕跡，后將中心彈簧、柱塞、回程盤裝入轉子，再翻而將滑靴平面放在研磨平板上，利用轉子自重壓住滑靴并轉動轉子，分別用120#,300#,1200#專用研磨膏進行對研轉動轉子時應基本保證轉子垂直+確保各個滑靴同時貼緊研磨平板。采用這種對研方式的目的在于保證研磨后何年滑靴厚度一致(其誤差≤0.01mm)，否則，若厚度超差過大，會使柱塞在吸油、壓油側交替運轉時產(chǎn)生沖擊，導致油泵輸出壓力振動過大，內(nèi)泄漏增大。

b.斜盤的修復。斜盤壓油口側磨損較大，將耐磨止推板取出后上平面磨床精磨，精磨后再用1200#專用研磨膏與滑靴進行對研。若斜盤力整體式(無止推板)因氮化層厚度約為0.05mm，故修復量應小于0. 01nun，以保證滲氮層的存在，提高耐磨性能。

2.5滑靴球頭松動的修復

檢查時，可用手分別握住滑靴與柱塞+沿柱塞軸向進行拉動，若明顯感覺有松動量，則必須進行重新擠壓包球。方法如下:設計專用裝夾住滑靴并轉動+用中心頂針頂住柱塞十使圓弧擠壓頭，從三個方向同時劉頂滑靴球頭位置，略施加潤滑油在擠壓包球時，間斷檢查包球質(zhì)量，直至軸向拉動量<0. 15nm，徑向間隙0.01mm。

2.6缸體與支承軸間隙的檢查

在設計制造時，缸體與支軸承間隙應小于內(nèi)花鍵間隙的1-2倍。若大于這個值，則花鍵軸會因缸體受側向力和重力作用產(chǎn)生彎曲，使轉子端面與配油盤產(chǎn)生跳動形成楔形間隙，導致配油副偏磨，傳動軸早期疲勞損壞，噪聲大、振動大，故一旦發(fā)現(xiàn)此間隙超標，則應更換缸體或支撐軸承，以選配臺適的間隙。

2.7中心彈簧預緊力的檢查

由于，中心彈簧尺寸小、剛度大，且必須滿足如下條件:

①缸體一與配油盤，滑靴與斜盤間接觸應力≥0. 1 / cm2，以防止泵吸人時密封面漏氣。

②能使柱塞及滑靴可靠回程。

③在泵空載時，中心彈簧預緊力必須克服柱塞離心力對缸體產(chǎn)生的傾覆力矩，以防止缸體振動。

④其預緊力必須能防止滑靴離心力引起滑靴的傾斜，確?；サ撞坎怀霈F(xiàn)楔形間隙，不致于形成偏磨在對配油副、滑靴運動副進行修磨后，其組裝后的軸向尺寸己發(fā)生變化，此時應根據(jù)修復量大小，適當加墊片在彈簧座中，以保證中心彈簧的預緊力不變。

2.8其它

回程盤滑靴孔與滑靴頸部間隙檢查應為0. 5~lmm，在更換回程盤時應加以選配，保證這一間隙，因為在滑靴隨缸體轉動時本身還自轉，其運動時滑靴與滑靴間、滑靴與回程盤問間隙不當答易發(fā)生干涉，導致燒靴或脫靴。

若柱塞孔有氣蝕、拉傷、及擴孔現(xiàn)象則更換缸體。

變量頭兩側的定位面間隙檢查，此間隙約為0. 05~0.10mm。當大于此值時，變量頭會因高壓側的不平衡力產(chǎn)生傾翻，導致泵劇烈振動、噪聲增大。當變量頭的滾動弧面受損后，則會導致變量不穩(wěn)定，故應對該導向弧面進行修復或更換。

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